汽车连杆制造工艺_汽车连杆部件的加工工艺

1.汽车上哪些零件是铸造成型的?哪些零件是锻造的？

2.被称为筷子悬架的多连杆悬架，为什么几根连杆就能支撑住汽车？

3.汽车零件锻压生产有几种

4.活塞连杆组的组成是什么？

5.曲轴的加工工艺、设计步骤、流程

6.汽车制造工艺学的图书目录

7.活塞连杆组的由什么组成

汽车上哪些零件是铸造成型的?哪些零件是锻造的？

铸造成型：发动机机体、气缸盖、离合器壳、驱动后桥；锻造成型：曲轴、半轴、凸轮轴、连杆、气门顶杆。

应用铸造有关理论和系统知识生产铸件的技术和方法。包括铸件工艺，浇铸系统，补缩系统，出气孔，激冷系统，特种铸造工艺等内容。铸造工艺设计内容包括：铸件工艺图的设计，铸件图的设计，铸型装配图的设计以及工艺卡的制作等。

铸造是一种古老的制造方法，在我国可以追溯到6000年前。随着工业技术的发展，铸大型铸件的质量直接影响着产品的质量，铸造在机械制造业中占有重要的地位。铸造技术的发展也很迅速，特别是19世纪末和20世纪上半叶，出现了很多的新的铸造方法，如低压铸造、陶瓷铸造、连续铸造等。

相关信息

铸造是将通过熔炼的金属液体浇注入铸型内，经冷却凝固获得所需形状和性能的零件的制作过程。铸造是常用的制造方法，制造成本低，工艺灵活性大，可以获得复杂形状和大型的铸件，在机械制造中占有很大的比重，如机床占60～80%，汽车占25%，拖拉机占50～60%。

由于现今对铸造质量、铸造精度、铸造成本和铸造自动化等要求的提高，铸造技术向着精密化、大型化、高质量、自动化和清洁化的方向发展，例如我国这几年在精密铸造技术、连续铸造技术、特种铸造技术、铸造自动化和铸造成型模拟技术等方面发展迅速。

被称为筷子悬架的多连杆悬架，为什么几根连杆就能支撑住汽车？

在汽车圈中，有一种悬架结构被网友戏称为筷子悬架，这就是多连杆悬挂。因为这种悬挂的连杆就跟筷子一样比较细。很多人认为筷子悬架容易断裂，我想说大哥你的灵感都是哪来的？是来自于“一根筷子轻轻被折断，十根筷子抱呀嘛抱成团”这首歌吗？说多连杆悬挂节省成本是不错，但是你要说它容易断，你以为汽车工程师还没有你聪明？

比亚迪唐、凯美瑞上采用所谓的筷子悬架，被一些媒体和网友黑成了马蜂窝，首先这种悬架确实有节省成本的考虑，针对这一点网友怎么说丰田减配也是正常，但是抛开减配不说，我们就谈谈这种悬架到底是否真的容易断裂。

首先我们先聊聊悬架的支撑结构，悬挂系统包含了避震器、悬架弹簧、防倾杆、悬吊副梁、下控臂、纵向杆、转向节臂、橡皮衬套和连杆等部件。实际上主要承受车身重量的并不是连杆，而是悬架弹簧和避震器，它们吸收了大部分的车轮弹跳以及车身重量，车身重量通过减振筒传递到车轮由车轮承担，即使满载，也依然在悬架弹簧和避震器的承受范围之内。

而三根连杆既然不承担主要重要，那么它们的作用是什么呢？两根横向拉杆，只要承担车辆转弯时候的侧向拉力，纵向连杆则承担车辆加速和减速时候的纵向拉力。注意到一点，这里的力量是拉力，而不是横向的压力。

举个简单的例子，你可以轻易把一根筷子折断，但是如果一只手抓住筷子头，一只手抓住筷子尾，在保持拉力与筷子的方向垂直的情况下，你可以把筷子拉断吗？

所以，多连杆这种形式的悬架，连杆起到的作用并不是支撑车辆，而是稳定车辆。这样做最大的优点就是既能够保证悬架整体的刚度，也能够节省成本，简化制造工艺。但与此同时，这样的悬架抗侧倾的能力较弱，只能依靠减震器来承受侧倾力，所以需要加装横向稳定杆来更好地抗侧倾。

总的来说，这种多连杆形式的悬架，虽然有厂商节省成本的目的，但是确实是不容易断裂的，我们在购买的时候无需太过担心。如果真的不放心，也大可以选择其他形式的悬架。

本文来源于汽车之家车家号作者，不代表汽车之家的观点立场。

汽车零件锻压生产有几种

投

铸造是将熔融金属倒入铸造模具的型腔中，冷却凝固而获得产品的一种生产方法。在汽车制造过程中，有许多零件是由铸铁制成的，约占整车重量的10%，如气缸体、变速器壳体、转向器壳体、后轮轴壳体、制动鼓、各种支架等。砂型通常用于制造铸铁件。砂型的原料主要是沙子，混合有粘结剂和水。砂型材料必须具有一定的粘结强度，这样才能成型为所需的形状，并能抵抗高温铁水的侵蚀而不溃散。为了在砂型中塑造出符合铸件形状的型腔，需要制作一个木头的模型，这种模型称为木模。热铁水冷却后体积会缩小。所以木模的尺寸需要在铸件原有尺寸的基础上根据收缩率加大，要加工的表面也会相应加厚。空心铸件需要制成砂芯和相应的芯木模(芯盒)。有了木模，就可以翻型腔砂型(铸造也叫“翻砂”)。制造砂型时，需要考虑如何分开上下砂箱取出木模，铁水从哪里流入，如何填充型腔，以获得高质量的铸件。砂型做好以后就可以浇注了，也就是把铁水倒入砂型的型腔里。浇注时铁水温度为1250~1350℃，熔化时温度更高。

伪造

锻造广泛应用于汽车制造业。锻造分为自由锻造和模型锻造。自由锻造是将金属坯料放在铁砧上承受冲击或压力的一种加工方法(称为“打铁”)。汽车齿轮和轴的毛坯采用自由锻造加工。模锻是将金属坯料放在锻模的型腔中承受冲击或压力的一种加工方法。锻造模型有点像面团在模具里被压成饼干形状的过程。与自由锻造相比，模锻具有更复杂的形状和更精确的尺寸。汽车模锻件的典型例子有:发动机连杆和曲轴、汽车前轴、转向节等。

钻孔机

冷冲压或金属板冲压是一种加工方法，其中金属板在模具中受到压力而被切断或成形。日用品，女铝锅，饭盒，脸盆等。是通过冷冲压制成的。比如做一个饭盒，首先要切出一个有四个圆角的长方形毛坯(专家称之为落料)，然后用一个公模将这个毛坯压入一个凹模中成型(专家称之为拉深)。在拉延过程中，平板变成盒状，其四边垂直向上弯曲，四角的材料堆积，可见褶皱。冷冲压加工的汽车零件有:发动机油底壳、制动器底板、汽车车架和大部分车身零件。这些零件一般通过落料、冲孔、拉伸、弯曲、翻边、切边等工艺成型。为了制造冷冲压零件，必须准备一个冲压模具。通常冲压模具分为两块，一块安装在压机上方并可上下滑动，另一块安装在压机下方并固定。生产时，将坯料放在两个冲压模具之间，当上、下模具闭合时，冲压过程完成。冲压的生产率很高，可以制造形状复杂、精度高的零件。

焊接

焊接是一种将两块金属局部加热或同时加热加压连接在一起的加工方法。我们普通的工人一手拿着口罩，一手拿着连接在电线上的电焊钳。焊条的焊接方法称为手工电弧焊，利用电弧放电产生的高温熔化焊条和焊件，使之结合。手工电弧焊在汽车制造中没有广泛使用。点焊广泛应用于汽车车身制造。适用于薄钢板的点焊。操作时，两个电极对两块钢板施加压力使其接合，同时通过电流对接合点(直径5~6mm的圆)加热熔化，使其牢固接合。焊接两个车身零件时，其边缘以50~100mm的间距焊接，使两个零件形成不连续的多点连接。焊接整个车身一般需要上千个焊点。焊点的强度要求很高，每个焊点可以承受5kN的拉力，即使钢板被撕裂，焊点也无法分离。气焊是修理厂常见的一种方法，是将乙炔燃烧，用氧气燃烧产生高温火焰，使焊条和焊件熔化连接。这种高温火焰也可以用来切割金属，称为气割。气焊和气割应用灵活，但气焊热影响区大，导致焊件变形、金相组织变化和性能下降。所以汽车制造很少使用气焊。

热处理

热处理是对固态钢进行再加热、保温或冷却，改变其组织结构，以满足零件的使用要求或工艺要求的一种方法。加热温度、保温时间和冷却速度可以使钢产生不同的显微组织变化。将铁匠加热的钢件浸入水中快速冷却(专家称之为淬火)可以提高钢件的硬度。这是热处理的一个例子。热处理包括退火、正火、淬火和回火。退火是将钢件加热一定时间，然后随炉慢慢冷却，以获得更细小均匀的组织，降低硬度，有利于切削。正火是将钢件加热，保温后出炉，然后在空气中冷却，适合精炼低碳钢。淬火是将钢件加热，保温，然后在水中或油中快速冷却，提高硬度。回火通常是淬火的后续工序。淬火钢再加热，保温后冷却，以稳定显微组织，消除脆性。汽车零部件有很多，不仅需要保持芯部的韧性，还需要改变表面结构来提高硬度，因此需要采用表面高频淬火或渗碳、氰化等热处理工艺。

2015年9月15日-17日，由广州光亚法兰克福展览有限公司主办的2015广州国际铸造、压铸及锻造工业展览会将在广州“中国进出口商品交易会展馆”举行，压铸及铸造行业的快速发展使本次展会备受瞩目。据悉，本次展会将展出包括铸锻件、压铸设备、压铸原材料及配件、压铸模具及技术、铸造设备及工业炉、锻造设备及技术等一系列展品。，汇集了来自汽车行业、家电行业、医疗器械、仪器设备、照明、电子电器等行业的卖家和买家。，参展商和观众超过10，000人，远远超过以往的规模。是压铸行业一年一度的行业盛会。现在展览正在全面展开。请咨询在线客服预订好展位！

活塞连杆组的组成是什么？

活塞连杆组主要由活塞、活塞环、活塞销、连杆及连杆轴瓦等组成。活塞连杆组将活塞的往复运动变为曲轴的旋转运动同时将作用于活塞上的力转变为曲轴对外输出转矩以驱动汽车车轮转动。它是发动机的传动件它把燃烧气体的压力传给曲轴使曲轴旋转并输出动力。：1、活塞的作用。活塞的主要作用是承受气缸的气体压力并将此力通过活塞销传给连杆以推动曲轴旋转它把燃烧气体的压力传给曲轴使曲轴旋转并输出动力；活塞的顶部还与气缸盖、气缸壁共同组成燃烧室。2、塞的组成。活塞主要由顶部头部和群部组成。活塞顶部的形状与选用燃烧室有关。汽油机活塞的头部一般采用平顶其优点是吸热面积小制造工艺简单。有些为了改变混合汽形成而采用凹顶凹坑的大小还可以调节发动机压缩比。

曲轴的加工工艺、设计步骤、流程

引擎的主要旋转机件，装上连杆后，可承接连杆的上下(往复)运动变成循环(旋转)运动。

是发动机上的一个重要的机件，其材料是由碳素结构钢或球墨铸铁制成的，有两个重要部位：主轴颈，连杆颈，（还有其他）。主轴颈被安装在缸体上，连杆颈与连杆大头孔连接，连杆小头孔与汽缸活塞连接，是一个典型的曲柄滑块机构。曲轴的润滑主要是指与摇臂间轴瓦的润滑和两头固定点的润滑． 这个一般都是压力润滑的，曲轴中间会有油道和各个轴瓦相通，发动机运转以后靠机油泵提供压力供油进行润滑、降温。发动机工作过程就是，活塞经过混合压缩气的燃爆，推动活塞做直线运动，并通过连杆将力传给曲轴，由曲轴将直线运动转变为旋转运动。曲轴的旋转是发动机的动力源。也是整个船的源动力。

曲轴制造技术/工艺的进展

1、球墨铸铁曲轴毛坯铸造技术

（1） 熔炼

高温低硫纯净铁水的获得是生产高质量球墨铸铁的关键。国内主要是以冲天炉为主的生产设备，铁水未进行预脱硫处理；其次是高纯生铁少、焦炭质量差。目前已采用双联外加预脱硫的熔炼方法，采用冲天炉熔化铁水，经炉外脱硫，然后在感应电炉中升温并调整成分。目前，在国内铁水成分的检测已普遍采用真空直读光谱仪来进行。

（2） 造型

气流冲击造型工艺明显优于粘土砂型工艺，可获得高精度的曲轴铸件，该工艺制作的砂型具有无反弹变形量等特点，这对于多拐曲轴尤为重要。目前，国内已有一些曲轴生产厂家从德国、意大利、西班牙等国引进气流冲击造型工艺，不过，引进整条生产线的只有极少数厂家，如文登天润曲轴有限公司引进了德国KW铸造生产线。

2、钢曲轴毛坯的锻造技术

近几年来，国内已引进了一批先进的锻造设备，但由于数量少，加之模具制造技术和其他一些设施跟不上，使一部分先进设备未发挥应有的作用。从总体上来讲，需改造和更新的陈旧的普通锻造设备多，同时，落后的工艺和设备仍占据主导地位，先进技术有所应用但还不普遍。

3、机械加工技术

目前国内曲轴生产线多数由普通机床和专用机床组成，生产效率和自动化程度相对较低。粗加工设备多采用多刀车床车削曲轴主轴颈及拐颈，工序的质量稳定性差，容易产生较大的内应力，难以达到合理的加工余量。一般精加工采用MQ8260等曲轴磨床粗磨-半精磨-精磨-抛光，通常靠手工操作，加工质量不稳定。

随着贸易全球化的到来，各厂家已意识到了形势的严峻性，纷纷进行技术改造，全力提升企业的竞争力，近年来引进了许多先进设备和技术，进展速度很快。就目前状况来讲，这些设备和技术基本依赖进口。下面就哈尔滨东安动力、一汽大柴、文登天润曲轴、滨州海得曲轴等公司的情况作以介绍。

哈尔滨东安集团曲轴生产线为全自动柔性流水生产线，粗加工生产线由德国的专机自动线（LINDENMAIER）、数控车-车拉、数控高速随动外铣（BOEHRINGER）、圆角滚压机（HEGENSCHEIDT-MFD）和止推面车滚专机、淬火机（EMA）等组成；精加工生产线由日本的数控高速CBN磨床（TOYODA）、动平衡机、抛光机（IMPCO-NACHI）、检测机、清洗机等组成。连杆轴颈加工则采用了数控高速随动加工技术，全线采用高速CBN砂轮磨削技术，磨削线速度达到120m/s。

文登天润曲轴通过引进德、美、意等发达国家的先进设备，组建了具有当今国际先进水平的大型曲轴生产基地，由CBN磨床、HAAS立式和卧式加工中心、意大利SAIMP磨床、德国HELLER曲轴内铣床和SA－FINA抛光机等设备组成的机加工生产线已经开始大批量生产。

一汽大柴曲轴生产线粗、精加工工序位于不同的车间，从而保证了精加工车间的清洁。粗加工有曲轴质量定心机、数控内铣床等设备，精加工设备由英国LANDIS、日本TOYADA数控曲轴磨床等进口先进设备组成。

滨州海得曲轴经过技术改造，组建了数控曲轴机加工生产线，粗加工设备由数控车床、数控曲轴铣床等设备组成，精加工设备由数控磨床、数控砂带抛光机、滚磨光整机等设备组成，近期准备购进日本TOYADA工机数控磨床等关键设备，检验设备有美国ADCOLE曲轴三坐标测量机（见图3）、粗糙度仪等组成。值得一提的是，海得曲轴公司在全国专业曲轴生产厂家中率先应用了球墨铸铁曲轴圆角滚压和滚磨光整新技术，取得了良好的经济效益和社会效益。

辽宁鸿发曲轴生产线经过技术改造后，主要由三台数控车床（进口VT36、CAK6163、CAK6150）、两台数控内铣（S1-305B）为主的粗加工设备；七台数控曲轴磨床（1台进口CBN砂轮3L1、2台H197B、4台H229B）和荧光磁粉探伤机等精加工设备；去应力采用8台井炉，氮化处理采用7台离子氮化炉，淬火热处理采用法国进口EFD公司生产的CIHM12全自动淬火机床和推杆式回火炉。同时由美国进口的曲轴综合测量仪可以对曲轴进行全尺寸检验，产品质量得到了可靠的保障，同时具备了三条生产线同时加工的生产能力。

可以看出，发动机曲轴制造技术进展最为迅速的是机械加工装备，比较典型的加工工艺是铣削和磨削。下面简要介绍GF70M-T曲轴磨床和VDF 315 OM-4高速随动外铣床，其先进程度可见一斑：

GF70M-T曲轴磨床是日本TOYADA工机开发生产的专用曲轴磨床，是为了满足多品种、低成本、高精度、大批量生产需要而设计的数控曲轴磨床。该磨床应用工件回转和砂轮进给伺服联动控制技术，可以一次装夹而不改变曲轴回转中心即可完成所有轴颈的磨削，包括随动跟踪磨削连杆轴颈；采用静压主轴、静压导轨、静压进给丝杠（砂轮头架）和线性光栅闭环控制，使用TOYADA工机生产的GC50 CNC控制系统，磨削轴颈圆度精度可达到0.002mm；采用CBN砂轮，磨削线速度高达120m/s，配双砂轮头架，磨削效率极高。

VDF 315 OM-4高速随动外铣床是德国BOEHRINGER公司专为汽车发动机曲轴设计制造的柔性数控铣床，该设备应用工件回转和铣刀进给伺服连动控制技术，可以一次装夹不改变曲轴回转中心随动跟踪铣削曲轴的连杆轴颈。VDF 315 OM-4高速随动外铣采用一体化复合材料结构床身，工件两端电子同步旋转驱动，具有干式切削、加工精度高、切削效率高等特点；使用SIEMENS 840D CNC控制系统，设备操作说明书在人机界面上，通过输入零件的基本参数即可自动生成加工程序，可以加工长度450～700mm、回转直径在380mm以内的各种曲轴，连杆轴颈直径误差为±0.02mm。

4、热处理和表面强化处理技术

曲轴的热处理关键技术是表面强化处理。球墨铸铁曲轴一般均采用正火处理，为表面处理做好组织准备，表面强化处理一般采用感应淬火或氮化工艺。锻钢曲轴则采用轴颈与圆角淬火工艺。引进的设备有AEG全自动曲轴淬火机床、EMA淬火机床等。

据国外资料介绍，球墨铸铁曲轴采用圆角滚压工艺与离子氮化结合使用进行复合强化，可使整条曲轴的抗疲劳强度提高130%以上。国内部分厂家近几年也进行了这方面的实践，取得了良好的效果。

曲轴圆角滚压加工方面，德国赫根塞特（HEGENSCHEIDT-MFD AUTOMATIC）生产的机床应用了变压力滚压和矫正专利技术，是比较好的圆角滚压设备，但价格昂贵。目前国内在这方面的研究也有了一定的成果，东风汽车有限公司工艺研究所的“曲轴圆角滚压强化与滚压校直技术研究开发及应用”解决了国内企业化巨资引进国外技术的问题，该课题获得了原国家机械工业局科技进步二等奖。

曲轴制造技术的发展趋势

1、铸造技术

（1）熔炼

对于高牌号铸铁的熔化，将采用大容量中频炉进行熔炼或变频中频炉熔炼，并采用直读光谱仪检测铁水成分。球墨铸铁处理采用转包，研制新品种球化剂，采用随流孕育、型内孕育及复合孕育等先进孕育方法。熔化过程的各参数实现微机控制和屏幕显示。

（2）造型

消失模铸造将得到发展和推广。在砂型铸造中，无箱射压造型和挤压造型将受到重视并继续在新建厂或改建厂中推广应用。原有的高压造型线将继续使用，其中部分关键元件将得到改进，实现自动组芯和下芯。

2、锻造技术

以热模锻压力机、电液锤为主机的自动线是锻造曲轴生产的发展方向，这些生产线将普遍采用精密剪切下料、辊锻（楔横轧）制坯、中频感应加热、精整液压机精压等先进工艺，同时配有机械手、输送带、带回转台的换模装置等辅机，形成柔性制造系统（FMS）。通过FMS可自动更换工件和模具以及自动进行参数调节，在工作过程中不断测量。显示和记录锻件厚度和最大压力等数据并与定值比较，选择最佳变形量以获得优质产品。由中央控制室监控整个系统，实现无人化操作。

3、机械加工技术

曲轴粗加工将广泛采用数控车床、数控内铣床、数控车拉床等先进设备对主轴颈、连杆轴颈进行数控车削、内铣削、车-拉削加工，以有效减少曲轴加工的变形量。曲轴精加工将广泛采用CNC控制的曲轴磨床对其轴颈进行精磨加工。此种磨床将配备砂轮自动动平衡装置、中心架自动跟踪装置、自动测量、自动补偿装置、砂轮自动修整、恒线速度等功能要求，以保证磨削质量的稳定。高精设备依赖进口的现状，估计短期内不会改变。

4、热处理技术和表面强化技术

（1）曲轴中频感应淬火

曲轴中频感应淬火将采用微机监控闭环中频感应加热装置，具有效率高、质量稳定、运行可控等特点。

（2）曲轴软氮化

对于大批量生产的曲轴来说，为了提高产品质量，今后将采用微机控制的氮基气氛气体软氮化生产线。氮基气氛气体软氮化生产线由前清洗机（清洗干燥）、预热炉、软氮化炉、冷却油槽、后清洗机（清洗干燥）、控制系统及制气配气等系统组成。

（3）曲轴表面强化技术

球墨铸铁曲轴圆角滚压强化将广泛应用于曲轴加工中，另外，圆角滚压强化加轴颈表面淬火等复合强化工艺也将大量应用于曲轴加工中，锻钢曲轴强化方式将会更多地采用轴颈加圆角淬火处理。

曲轴止推面磨削烧伤工艺分析

在磨削淬火钢曲轴止推面时，可能产生以下3种烧伤：

1.回火烧伤

如果磨削区的温度未超过淬火钢的相变温度，但已超过马氏体的转变温度，止推面表层金属的回火马氏体组织将转变成硬度较低的回火组织（索氏体或托氏体），这种烧伤称为回火烧伤。

2.淬火烧伤

如果磨削区温度超过了相变温度，再加上冷却液的急冷作用，表层金属发生二次淬火，使表层金属出现二次淬火马氏体组织，其硬度比原来的回火马氏体的高，在它的下层，因冷却较慢，出现了硬度比原先的回火马氏体低的回火组织（索氏体或托氏体），这种烧伤称为淬火烧伤。

3.退火烧伤

如果磨削区温度超过了相变温度，而磨削区域又无冷却液进入，表层金属将产生退火组织，表面硬度将急剧下降，这种烧伤称为退火烧伤。在曲轴成形磨削中，多属于此种烧伤。

改善磨削烧伤的途径

磨削热是造成磨削烧伤的根源，故改善磨削烧伤有两个途径：一是尽可能地减少磨削热的产生；二是改善冷却条件，尽量使产生的热量少传入工件。

1.有沉割槽的曲轴止推轴颈

在图1中，曲轴止推轴颈有较深的沉割槽，而沉割槽已在以前工序加工好，在磨削时不用磨削沉割槽，只需磨削止推轴颈和两个止推面。在这种情况下，即使是使用成形砂轮磨削，只要使用强力冷却、合理的磨削余量和选择好砂轮参数，一般情况下可以避免磨削烧伤缺陷的出现。在使用窄砂轮磨削止推轴颈时，可采用的方案是：调整程序和砂轮的角度磨削，使砂轮从轴颈的右侧以斜切方式进入，磨削至要求尺寸，再快速沿原角度方向斜退出；使砂轮从轴颈的左侧以斜切方式进入，磨削至要求尺寸，再快速沿原角度方向斜退出；使砂轮从轴颈的中间快速切入磨削至要求尺寸，再快速退出。在上述磨削时，要应用强力冷却。至此，止推轴颈及两侧面磨削完毕。

2.无沉割槽的曲轴止推轴颈

图2所示曲轴止推轴颈无沉割槽，在磨削时需磨削止推轴颈和两个止推面，另外还有两个成形圆角。在这种情况下，即使是使用窄砂轮磨削，使用强力冷却，也很难避免磨削烧伤缺陷的出现。下面分两种磨削方式来分述解决方案：

（1）成形磨削。在成形磨削中，其产生烧伤的主要原因是磨削热的大量积累和冷却液无法进入而造成的退火烧伤，退火烧伤造成曲轴止推面硬度下降，表层产生退火组织，止推面的耐磨性变差，严重影响发动机的运行稳定性。根据其造成烧伤的主要因素，我们分别从3个方面入手：选择合适的砂轮、选择合理的磨削余量和改善冷却条件。

①选择合适的砂轮。淬火钢曲轴止推面硬度高、面积大，砂粒易磨钝。为了避免砂粒磨钝而产生大量磨削热，砂轮硬度宜选软些，以便磨钝的砂粒及时脱落，保持砂轮的自锐性。组织较软的砂轮气孔多，其中可以容纳切屑，避免砂轮堵塞，又可将冷却液或空气带入磨削区域，从而使磨削区域温度降低。

在保证曲轴止推面粗糙度要求的前提下，宜选择较粗粒度的砂轮，以达到较高的去除比率；另外，砂轮必须精细地平衡，以便砂轮工作时处于良好的平衡状态；砂轮必须及时修整以保持其锋利；影响砂轮修整频次的因素很多，包括被磨材料的纯度和类型、冷却液的净度等；修整砂轮的金刚石支座必须牢固，若金刚石表面上有0.5～0.6mm的磨损量，标志金刚石已磨钝了，应及时更换；严格控制砂轮传动系统及砂轮心轴的间隙；砂轮传动带松紧调整合适。

②选择合理的磨削余量和磨削参数。在生产实践中，常以提高工件速度，减少径向进给量来减少工件表面烧伤和裂纹。有一种经验为0.1mm磨削法，即在最后加工的0.1mm余量中，逐渐减少进给量，可以去掉前两次磨削行程中产生的表面损伤层，以减少磨削烧伤。

根据以上理论，我们在生产实践中采用曲轴止推轴颈多工序磨削，分为粗磨、半精磨和静磨等工序。经过多工序磨削后，曲轴止推轴颈直径余量为0.15～0.25mm，止推面单边余量为0.04～0.07mm，成形磨削再配以强力冷却等措施，可有效避免烧伤缺陷的产生。值得一提的是，选择合理的磨削余量，还可以防止止推面出现喇叭口形状（因防止烧伤，一般选择较软的砂轮，余量太大，磨粒脱落较块，容易出现锥面）。

③改善冷却条件，实施强力冷却。冷却液必须有效充分，冷却液必须喷到磨削区域；流量一般为40～45L/min，以实现充分冷却；压力一般为0.8～1.2N/mm2，以冲去粘在砂轮上的切屑；保持冷却液的纯净，妥善地过滤，以清除冷却液的切屑、磨粒等脏物；冷却液的容器要足够大，以免掺入过多的气体或泡沫；防止冷却液的温度急剧升高或降低，一般控制冷却系统的容积和工作间的室温，就足以控制冷却液的温度，然而在特殊储况下应当使用散热器。

（2）窄砂轮磨削（砂轮宽度低于止推轴颈档宽尺寸）。在使用窄砂轮磨削中，成形磨削采用的防烧伤措施均可应用于此种方法的磨削，只不过窄砂轮磨削在砂轮进给方式上可有更多的选择。一种是径向切入法磨削，此种磨削如调整不当可造成前文所述的喇叭口形状；另一种是斜切方式磨削，第一步，使砂轮从轴颈的右侧以斜切方式进入，磨削至要求尺寸，再快速沿原角度方向斜退出；第二步，使砂轮从轴颈的左侧以斜切方式进入，磨削至要求尺寸，再快速沿原角度方向斜退出；第三步，使砂轮从轴颈的中间快速切入磨削至要求尺寸，再快速推出。其工序磨削余量和冷却方式与成形磨削采用一致的参数。

汽车制造工艺学的图书目录

绪论

第1章 汽车制造工艺过程概论

1.1 汽车生产的主要工艺过程及生产组织

1.2 汽车零件毛坯形状获得的方法

1.3 汽车零件机械加工方法及其经济精度

第2章 汽车生产用工程材料

2.1 汽车生产用常规工程材料

2.2 汽车轻量化、塑料化及新型材料

第3章 汽车制造中的机械加工工艺

3.1 机械加工工艺规程的设计

3.2 工件加工时的定位与基准

3.3 机械加工工艺路线的制定

3.4 机床夹具设计

3.5 加工余量、工序间尺寸及其公差的确定

3.6 工艺尺寸链的原理与应用

第4章 机械加工质量

4.1 机械加工精度与表面质量

4.2 产生加工误差的主要因素

4.3 机械加工表面质量的形成及其影响因素

第5章 典型汽车零件的机械加工工艺

5.1 齿轮制造工艺

5.2 连杆制造工艺

5.3 箱体零件制造工艺

第6章 装配工艺过程设计

6.1 装配的基本概念和装配工艺规程的制定

6.2 保证装配精度的装配方法

6.3 汽车总装配工艺过程

第7章 汽车先进制造技术

7.1 机械制造系统自动化与计算机辅助制造

7.2 快速成型制造技术

第8章 汽车车身覆盖件冲压工艺

8.1 汽车车身覆盖件冲压成型特点

8.2 车身覆盖件的冲压成型技术

8.3 车身覆盖件冲压工艺规程的设计

8.4 车身覆盖件拉深模设计

第9章 车架、车轮及某些厚板零件的冲压工艺

9.1 车架零件的冲压工艺

9.2 车轮的冲压工艺

第10章 汽车典型零件模锻成型工艺

10.1 汽车用模锻件及锻件图的设计

10.2 模锻工步选择及相应模具型槽的设计

10.3 毛坯体积计算、下料尺寸确定、锤锻模结构设计

10.4 典型锻件锻模设计

第11章 汽车制造中的轻量化与塑料化

11.1 汽车用主要塑料制品及其成型工艺

11.2 纤维增强复合材料及其气在汽车中应用

11.3 汽车制造中的粘接工艺

参考文献

活塞连杆组的由什么组成

活塞连杆组将活塞的往复运动转变为曲轴的旋转运动，同时将作用在活塞上的力转变为曲轴对外输出的扭矩，从而驱动汽车车轮行驶。它是发动机的传动部分。它将燃烧气体的压力传递给曲轴，曲轴旋转并输出动力。活塞连杆组的键由活塞、活塞环、活塞销、连杆和连杆衬套组成。1、活塞的作用活塞的关键作用是承受气缸的气体压力，并将这个力通过活塞销传递给连杆，带动曲轴转动。它将燃烧气体的压力传递给曲轴，使曲轴旋转并输出动力；活塞顶部也与气缸盖和气缸壁一起形成燃烧室。2.活塞的键由顶部、头部和组组成。活塞顶部的形状与燃烧室的使用有关。汽油机的缸盖大多采用平顶，具有吸热面积小，制造工艺简单的优点。其中有些是利用凹顶来改变混合蒸汽的形成，凹坑的大小也可以调节发动机的压缩比。活塞头是活塞环槽上方的部分。其作用是：承受气体压力并传递给连杆；与活塞一起实现气缸密封；活塞顶部吸收的热量通过活塞环传递给气缸壁。缸盖切割有一个环槽，用于安装活塞环。大多数汽油机都有2~3个环槽，上面的1~2个环用于气环，下面的一个用于安装油环。油环槽底部钻有许多径向孔，使油环刮下的多余机油通过孔流回油底壳。

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